fmea分析方法_fmea分析方法是什么

新版FMEA的七步法具体都是指的哪七步？

进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或作方面的改进或补偿措施。

你好，我也是在九脑汇学院上的FMEA课程，这样算来也算是同学了，我就在这里帮你梳理一下吧，新版FMEA七步法：

fmea分析方法_fmea分析方法是什么

步骤二：结构分析（结构分析，使用了“边界图、结构树3、工艺FMEA(PFMEA)：在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用。”等来进行结构分析）

步骤三：功能分析（使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）

步骤四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析）

步骤五：风险分析（全新的度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）

步骤六：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）

步骤七：结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险

新版FMEA的七步法具体是指：

1. 策划和准备：定义范围、讨论五个主题（Intent目的、Timing时间安排、Team团队、Task任务、Tool工具）。

2. 结构分析：进行结构分析，使用边界图、结构树等工具。

3. 功能分析：使用P图、功能树、功能矩阵图等工具进行分析。

4. 失效分析：使用FE-FM-FC表、失效网图等工具进行分析。

5. 风险分析：采用全新的度、频度、探测度评分标准，取消RPN，采用AP优先级。

6. 优化：确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估。

fmea什么意思?

8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

评估在现有的控制手段下的检测度，分成10个等级。10分为几乎检测不到，1分为几乎肯定能检测到。

新版FMEA有什么新变化？

FMEA分为DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR。

九脑汇学院的老师以一下6大变化点来讲解了新版FMEA

1. AIAG的Fill-in-the-blank--七步法

旧版是填表法，新版是七步法

七步法的优点

l 用缜密的方式应对更多风险

l 技术导向相应取代“头脑风暴”，避免对FMEA产生沮丧情绪

l 促进高层理解和评审是否需要行2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；动和资源，以降低风险

3. 失效链FM/FE/FCèFE/FM/FC

4. SOD评估标准全面修改，以AP取代RPN

6. FMEA表格19栏--29栏

故障类型和影响分析(fmea)多用于什么分析

RPN=性发生频率可检测度

A. 寻找单点故障和薄弱环节

C. 通过对产品潜在故障模式的分析,提出可能采取的预防改进措施

D. 排除发现的潜在故障

E. 全面评价各种可能出现的故障模式的影响

故障类型和影响分析（FMEA）具体内容如下：

1、能够明确地表示出局故障模式、影响及危害分析(FMECA)的主要用途有(ABCE)。部的故障讲给系统整体的影响，确定对系统安全性给予致命影响的故障部位。因此，对组成单元或子系统可靠性的要求更加明确，并且能够提出它们的重要度。利用FMEA也很容易从逻辑上发现设计方面遗漏和疏忽的问题。

4、为定量地进行系统安全性预测、评价和其他安全性研究提供一定的数据资料。

潜在失效模式与效应分析(FMEA)培训哪里有?

天行健咨询公司的潜在失效模式与效应分析(FMEA)培训课程信息如下：

【课程背景】

潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月中，用于识别、分析和对策可能的风险。70年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。90年代美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。我们在1970年左右引进，用于航空及汽车工业，目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，从而提升产品质量，降低成本损失。

【课前三步为系统分析，包括项目规划及准备、结构分析及功能分析，中间三步总结为失效分析及降低风险，包括失效分析、风险分析及优化。一步形成文件，进行风险交流。程对象】

【学习目标】

1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤

2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联

3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法

4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用

5、 掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法

6、 结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例

【成果鉴定】

培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威团队采用头脑风暴法，得出流程可能出现的失效模式。《FMEA培训证书》。

【课程特色】

1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。

2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；

3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。

个人想学习六西格玛绿带工具类培训,请问FMEA潜在与失效分析是如何生成的?

B. 确定故障的危害性

FMEA(失效模式及效果分析)是一种通过分析各种过程中，有关的过程元素可能产生的失效模式，分析产生的原因，发生的可能性，评估其造成影响的可检测性以及程度，对以上进行综合考评后，由相关负责部门或个人提出整改措施，这是一种预防在先的方法。

2、为什么使用FMEA

3、如何生成FMEA

①建立团队

组建合适的团队是成功企业中高层管理者，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。实施FMEA的前提，由干流程或产品/系统设计涉及不同的职能部门，要识别各种可能的失效模式，评估其影响程度及采取改进措施等，所以需要各类人员的参与。

②估计失效模式

③评估失效模式造成影响的程度

通常采用1--10分制法，程度最的情况打10分，例如，危害生命安全的情况，没有什么影响的情况打1分。有时也建议用1、3、9分制，从而拉大分值与分值之间的距。

尽可能多地列举造成每一种潜在失效模式的原因，比如，设备维护不当，检修不及时，零件漏装，等等。

⑤评估每种原因发生的概率

分成10个等级，10分代表必然发生，1分代表几乎不发生。

⑥描述现行的控制措施

⑦计算风险顺序数RPN

⑧提出改进措施并实施

⑨重新计算RPN值

在运用fmea方法时,需要哪些资料

第三步，功能分析

在运用fmea方法时,需要的资料如下：

1. 产品或过程描述：

首先，需要详细了解所分析的产品或过程，包括设计图纸、技术规格、生产流程图等。这些资料能够帮助分析团队充分了解产品或过程的结构、功能、特性和设计意图。

2. 团队成员信息：

明确参与FMEA分析的团队成员，包括其姓名、职位、专业背景等信息。团队成员的专业知识和经验将在FMEA分析中起到关键作用。

如果是分析生产过程，需要准备生产流程图，详细描述从原材料到最终产品的生产流程。同时，需要提供控制，包括各个生产环节的质量控制措施和标准，以及监测和检测方法。

4. 历史数据和故障记录：

收集产品或过程的历史数据，包括过去生产周期内的故障记录、质量投诉、退货率等信息。这些数据能够帮助分析团队了解过去的故障模式，为未来的FMEA分析提供参考。

5. 设计和制造标准：

提品或过程的设计标准和制造标准，包括工程规范、标准作程序（SOP）、图纸、工艺文件等。这些标准文件是FMEA分析的重要依据，能够帮助分析团队了解设计意图和制造要求。

6. 供应链信息：

如果产品涉及供应链，需要了解关键零部件或原材料的供应商信息，包括供应商名称、质量体系认证情况、供货历史记录等。供应链信息是FMEA中关注的重点之一，因为供应链问题可能导致产品故障。

7. 相关法规和标准：

了解与产品或过程相关的法规、标准和行业规范，确保产品的设计、制造和使用符合法律法规的要求。这些法规和标准通常对产品的安全性、环保性等方面提出了要求，需要在FMEA中予以考虑。

8. 用户反馈和市场调查：

收集用户的反馈意见和市场调查数据，了解产品在使用过程中可能出现的问题和用户的需求。用户反馈和市场调查结果可以帮助分析团队更加客观地评估故障的影响程度。

9. 技术文档和专业咨询：

必要时，可以参考相关的1. 技术文档和向专业领域的专家咨询，获取更深入的技术知识和建议。专业咨询通常能够提供有价值的观点，帮助团队更好地分析潜在故障模式和效应。

FMEA是什么意思？

FMEA是潜在失效模式分析的意思，一般分为PFMAE和DFMEA，是在设计之前做的一种潜在风险评估，其度、频度和不可探测度步骤一：策划和准备（定义范围，使用了“5T's 、框图、过程框图”等来定义范围）的三项相乘的值较高的为重点关注对象，应采取相应的措施避免发生。

可以搜索 “FME一个产品具有很高的RPN值等等。A培训不满意不收费” ，帮您快速解答与FMEA有关的所有问题。

失效模式及后果分析 fmea具体包括哪些内容

通过采取事先预防的措施，而不是事后矫正，这样可降低产品/系统设计及流程实施中的风险，避免或减少损失。

1、各工序的产品/过程的失效模式；

2、5. 新增FMEA-MSR应对汽车电子的风险管理各种失效模式后果；

3、后果的程度（S）、发生频率（O）、探测方式可靠性（D）。

主要就是以上3大类。

新版FMEA六步法如何实施？

包含：

步，定义范围

强调并澄清了建立稳健的

1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；

2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；

3.与专有技术保护相关的澄清；

4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；

5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；

6.将

7.使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。

第二步，结构分析

DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。

PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；

2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；

3.下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。

DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。

PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，

第四步，失效分析

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；

3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步，风险分析

DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。

PFMEA：

1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；

2.「发生度」替换为「FC的发生度」；

3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；

5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；

6.「探测措施」替换为7. 结果文件化：完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险。「FC或FM探测措施」；

7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；

第六步，优化

DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的作。

PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的作、特殊特性和备注。

第七步，结果文件化