大量生产方式的优缺点 大量生产的基本特点

生产流水线的优缺点

生产流水线高效率的生产特色和低效、繁杂的物流配送，成为约束厂内物流通畅的一个瓶颈。企业在生产流水线上物流配送过程中容易存在以下问题：

大量生产方式的优缺点 大量生产的基本特点

大量生产方式的优缺点 大量生产的基本特点

人类自从有了生产活动，就会把多于的生产资料交换出去，资本论是以怎样生产多于的价值取胜的，所以随着人们生产活动的扩展，一直追求的就是高效益，高效率的价值活动，而这种生产活动是随着技术发展而不断的更新升级，下面我们说说流水线生产的含义

流水线与

生产流水线是在一定的线路上连续输送货物搬运机械,又称输送线或者输送机。按照输送系列产品大体可以分为:皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大,运距长,还可在输送过程中同时完成若干工艺作,所以应用好处很多十分广泛性。用流水线的用途从产品的开发设计,生产制造到销售整个过程都应做到规范化、科学化、制度化;引进流水线,通过改变生产流程,推进快速流水作业,不仅提高了生产效率,也降低了经营成本,提高企业管理效益！

生产流水线的好处作用：

连续不断地通过各个工作地，按顺序地进行加工并生产出产品的一种生产组织形式。它是对象专业化组织形式的进一步发展，是劳动分工较细、生产效率较高的一种生产组织形式。每一道工序都有特定的人去完成，一步一步地加工．每个人做一个特定的工作．

优点是这样生产起来会比较快，因为每个人只需要做一样事对自己所做的事都非常熟悉

流水线生产方式的主要是能使场频的生产过程较好的符合连续性，平衡性、比例性以及均衡性的要求。生产率高，能及时地提供市场大量需求的产品。由于专业生产、流水线上采用专用的设备和工艺装备，以及机械化的运输装置，所以可以提高劳动生产率，缩短生产周期，减少在制品占用量和运输工作量，加速，降低生产线成本，还可以建华生产管理工作，促进企业生产技术准备工作和生产服务工作。

比较大量大批生产方式与单件生方式

单件小批生产方式与大批量生产方式都是典型的生产方式。大量大批生产以其低成本、高效率与高质量取得的优势，使得一般中等批量生产难以与之竞争。单件小批生产却以其产品的创新性与独特性在市场中牢牢地站稳了脚跟。究其原因主要有三个：

1、大量大批生产中使用的各种机械设备是专用设备，专用设备是以单件小批生产方式制造的。

2、随着技术的飞速进步和竞争的日益加剧，产品生命周期越来越短、大量研制新产品成了企业赢得竞争优势的关键。新产品即使是要进行大量大批生产，但在研究与试制阶段，其结构、性能、规格还要作各种改进，只能是单件小批生产方式。

3、单件小批生产制造的产品大多为生产资料、如大型船舶、电站锅炉、化工炼油设备、汽车厂的流水线生产设备等，它们是为新的生产活动提供的手段。

分娩方式：剖腹分娩有何优缺点

对于一部分由于各种各样原因不能顺利分娩的孕妇来说，剖腹分娩无疑是他们的选择。

剖腹分娩就是剖开腹壁及，取出胎儿。若病例选择得当，施术及时，不但可挽救母仔生命，且能使母女保持正常的生产性能和继续繁殖后代的能力，否则不仅不能收到预期效果，且可造成远期的不良影响，故施术前必须慎重考虑。剖腹产是一个重要的手术助产方法。

剖腹分娩适合人群

1、孕妇：骨盆明显狭小或畸形；、软产道、盆腔、宫颈出现特殊病变或畸形；疤痕；的妊娠期疾病；顺产过程中出现异常状况；先兆破裂；高龄产妇。

2、胎儿：胎位有异常，如横位、臀位；胎儿体重超过4千克，或出现宫内缺氧、脐带脱垂等；前置胎盘。

剖腹产优点：

由于某种原因，不可能从分娩时，施行剖腹产可以挽救母婴的生命。产妇以下情况需要剖腹产：分娩无法达成，或经分娩可能对产妇或胎儿有危险时，就需要剖腹生产。

如果剖腹产是在之内的话，于宫缩尚未开始前就已施行手术，可以免去母亲遭受阵痛之苦。

腹腔内如有其它疾病时，也可一并处理，如合并卵巢肿瘤或浆膜下肌瘤，均可同时切除。

剖腹产缺点：

孕妇：出血量比顺产要多得多；产后并发症较多；产后恢复较慢；住院时间长，花费多；产后接着怀孕，易引起破裂。

婴儿：缺乏肺部压迫，抵抗力较低，将来易患小儿多动症、协调能力等等。

纠结剖腹产与顺产，两个优缺点是什么？

剖腹产的优点就是没有经历过收缩，没有腹痛可以在两个小时之内结束妊娠，而且还可以择期手术。缺点就是在剖宫产术后24小时内是非常疼痛的，以及还要留置尿管。容易有腹胀，伤口粘连这些情况。顺产就是要经历收缩的疼痛，但是它的好处就是生完以后可以马上能进食，而且也不会有一些胃肠道的症状。

剖腹产可以不用太痛苦在生产的过程当中，但术后会比较痛，恢复的也比较慢，费用也比较大。顺产恢复快，宝宝的抵抗力也会剖腹产的要强。而且现在的顺产有无痛分娩。

很多医院其实是支持顺产的，这样对胎儿的发展有好处，但是母亲会难受一点，而剖腹产的话相对来说母亲会不那么痛。

分娩方式:不同分娩方法的优缺点

分娩的方式有两种，一种是自然分娩，而另一种则是剖宫产分娩。一般来说如果没有意外的话，顺产方式分娩是的选择，也就是自然分娩。就像破茧成蝶，只有茧内的蛹经历过一个挣扎挣脱的过程破茧而出才能够翱翔于天际，只是个比喻，不过有很好说明了顺产出来的宝宝在身体素质上有与剖宫产出来的孩子有所异。下面就针对两种分娩方式进行详细的解说。

自然分娩

1.自然分娩的优点：胎儿在生产过程中由于受到产道的挤压，其存积在肺间质里面的羊水可以随着挤压排除，从而减少“湿肺”的症状几率；与剖宫产相比孕妇在此生产方式下创伤会相对要小；生出来的宝宝的身体协调性会比之剖宫产出来的孩子要好一些；同时，自然分娩造成的创口小，这样对于生产之后孕妇的身体恢复速度也会比较快。

2.自然分娩的条件。年龄要求：二十五岁以上到29岁以下，这个年龄段的孕妇不管是从身体素质上来说，还是生理自然条件上来说，在生产上会比较容易顺产。年纪小生产的优缺点尚且不说，若果是高龄产妇，那么其发生心病，高血压、糖尿病等等危害到孕妇和胎儿安全的疾病的概率也就越高，这同时也增加了迫不得已以剖宫产收尾的风险。体重要求：如果孕妇在怀孕期间的营养搭配合理，补充的营养充足的话，在这一点上是没有必要担心的。孕妇理想的体重随着孕期的不断延长而有所增长，一般情况下是头三个月的增长量为两千克，孕中期以及孕晚期的增长量则都是五千克，也就是总的增长量为十二千克是合适的。过轻营养不良，过重不易顺产。

剖宫产分娩

剖宫产分娩一般是用来处理生产异常状况的方法，也就是如果不能正常顺产的话就需要动用手术方式，剖开人工取出胎儿。这是解决危急情况时候的必要手段，但是由于创口大，不利于恢复等原因，能够顺产的情况下都不建议剖宫产。

分娩的方式具体情况介绍到此，希望可以帮助到大家。

为什么要提倡精益生产？传统生产方式到底有何弊端

传统的大批量生产方式会引起以下浪费：

1、在制品多

因工序(如冲压、注塑等)需要有换模辅助时间，批量生产可以使分摊到每一件的辅助时间比较少，因此在大量制造一种产品时生产效率很高。但在制造不同的混合产品时会产生大量在制品或库存。

2、生产周期长

生产周期就是产品从开始生产到完成加工的时间。由于在大批量生产中，按批量组织生产，即一批中个生产出来的产品，要待整个批量产品加工完成后，才能流到下道工序进行加工，从而导致生产周期长。例如，在在某制造企业中，共有A, B, C, D四道工序，每道工序的加工时间都为1min/件。批量为5件，则每20min生产出一批零件(5件)。具体各件完成时间为：件产品从t=0时刻开始，t=16时刻完成，经过生产线的时间是16min；第二件产品t=17时刻完成，依次类推，第五件产品要待t=20时刻完成。而每件在四台设备上加工总时间为4min，不难发现，延迟的时间都浪费在批量等待上。

3、质量问题多

在大量生产方式中，尤其是机械加工行业，设备多采取机群式布置，即依设备的功能集中布置在一起。由于批量生产是以一个批量为单位，由前一工序流向下一工序，只要下一工序某台设备有空的话，就可安排生产，因此，每一批都有可能在每一台机器进行加工，造成物流路线不，如图5-2所示。这种流动方式称为“乱流方式”，工序越多，则乱流的程度也越高。一旦有不良品发生时，则难以追溯。

4、搬运多

在传统的机械加工行业中，机器设备多采用机群式布置方式，为了完成产品的加工，需要对生产过程中的半成品在各工序之间进行搬运，这就是工序间搬运的浪费，如图5-3示。并且伴随着物流、信息流也产生了断点。为了减少这种浪费，工厂普遍采取集中生产集中搬运的方法，来减少搬运的次数，所以不仅产品的加工周期变长，同时在制品的数量和生产所需的空间也增大了。

总结：

精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近甚至等于零，也就是说，前工序加工一结束就立即转到下一个工序进行加工，建立一种无间断的流程，此种流程化生产是实现精益生产的一个基本原则。

连续式复杂生产有哪些优缺点？

连续式复杂生产是指从原材料投入生产以后，需要经过许多相互联系的加工步骤才能后生产出产成品，前一个步骤生产出来的半成品，是后一个加工步骤的加工对象，直到后加工步骤才能生产出产成品。属于这种连续式复杂生产的典型企业有钢铁、纺织企业等。

连续式生产的优缺点：

优点：

1)产品质量好，且质量稳定。

2)能耗、物耗低，经济效益好。

3)工艺先进，劳动生产率高。

4)自动化水平高，劳动强度小。

缺点：

1)建设周期长，一次性投资大。

2)主要设备制作加工比较困难。

3)产品切换困难，不适合多品种增塑剂的生产。

4)对工人的素质要求高。

连续式生产适合原料来源有保证，有较高生产管理水平和较高人员素质的大规模生产。